固原注塑加工過程中正確排氣的重要性
在注塑加工工業(yè)的迅速發(fā)展的當代，使人們對各種塑料制品的表面的質(zhì)量要求和尺寸的精度要求越來越高，尤其是在不同的工程技術中作為純粹的結(jié)構(gòu)零件使用的塑料制品，為滿足其使用的不同的物理性能和力學性能，主要的要求還是要制品組織致密、熔接牢固、強度高、內(nèi)應力小。但在注射模試模過程中，然后調(diào)整好注塑工藝的參數(shù)后，制品還常會出現(xiàn)填充不足、內(nèi)應力高、表面流線等各種不同的現(xiàn)象，這主要原因是模具的排氣有問題。在模具進行注塑加工的時候，模具內(nèi)產(chǎn)生的各種氣體主要有以下幾個來源和出處： 有在型腔和澆注系統(tǒng)中存在的空氣 ; 塑料原料中含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣；高溫下塑料分解所產(chǎn)生的氣體；
在注塑的時候塑料中一些添加劑揮發(fā)掉后或者一些熱固性塑料成形過程中交聯(lián)反應所生成的氣體。同時在要保證注射成形的過程中要完整的脫模進行，減少制品的成形缺陷，我們再考慮如何提高其質(zhì)量的注射加工工藝的同時，還必須重視其模具排出多余氣體的系統(tǒng)的設計。
在注塑模具的過程中，如模具排氣不良，型腔中的氣體受到壓縮將產(chǎn)生很大的背壓，極大的阻礙了塑料熔體的正常快速充模，使注塑變得困難；同時會迫使注射時壓力不斷提高，保壓時間增加，成形周期延長，生產(chǎn)注塑件的時候效率也不停降低。有時候腐蝕性的氣體在型腔表面形成積垢，降低了模具正常使用下的壽命。
在注塑機塑料充模的過程中，為了將熔融的塑料的流動性保持在良好狀態(tài)，因此必須要提高在熔融塑料的溫度和注射壓力，但也因為這樣制品的殘余應力會隨之壓力而提高，產(chǎn)品四周的翹曲和塑料裂解的可能性也增加。比方模具的排氣正常情況下，注射速度可提高，充填和保壓可容易達到良好狀態(tài)，不需額外增加料筒和噴嘴的溫度。這樣制品的殘余應力小，翹曲變形小。注塑加工時候我們也要考慮如何排氣，好的排氣系統(tǒng)會提交塑料件的質(zhì)量。
注塑加工的排氣系統(tǒng)設計要點：
1、排氣槽只能讓氣體排出。而不能讓塑料溶體流出。
2、不同的塑料，因其黏度不同，排氣槽的深度也不同。
3、型腔要設計排氣槽流道和冷料穴也要設計排氣槽，使?jié)沧⑾到y(tǒng)內(nèi)的氣體盡量少的進入模具型腔。
4、排氣槽一定要通到模架外，尤其通過鑲件排氣針或排氣鑲件排氣時，一定要注意。
5、排氣槽盡量用銑床加工，加工后用320號砂紙拋光，去除刀紋，排氣槽盡量避免使用磨床加工，磨床加工的平面過于平整光滑，排氣氣效果往往不好。
6、分型面上的排氣槽應該設置在型腔一側(cè)，一 般在定模鑲件上。
7、排氣槽兩側(cè)宜加工45度倒角。
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